小量试产到量产导入
小量试产到量产导入案例
试产顺利、样品也通过了，接下来要进入量产。
这个阶段最常见的情况，其实不是数量一次放大，而是客户的需求还在成长中，单次用量仍低于料件的 MOQ。金誉电子的作法是先确认实际用量，找出当下可执行的数量与条件，让项目能持续推进，等规模出现时再衔接量产。
真实案例：从每次 50 件到一次 3,000 件
有一个端子台的项目，可以说明小量支持如何衔接到量产。
客户初期明确表示，每次需求只有 50 件，但该料件的 MOQ 是 3,000 件。数量差距超过五十倍，若按 50 件计算，单价会高到不具可行性。
我们做的第一件事不是报价，而是和客户一起确认年度用量。厘清下来，客户一年的实际需求大约就是 100 件。
建议改以 100 件一次采购。原因很直接：这个数量本来就是客户一年会用到的量，一次采购不会造成库存负担，而单价几乎可以降到原本的一半。同时我们也与配合工厂协调，争取到较低的开机费用，让这个数量在生产端成立。
这个模式维持了三到四次采购。每一次都是 100 件的规模，对双方而言都不是大生意，但项目得以持续推进。
后来客户一次下了 3,000 件。原因是他们的终端市场反应超出预期，下游订单增加，因此直接采购到 MOQ 数量。虽然客户端仍是分批生产使用，但以 3,000 件计算的单价，比先前的小量采购低上许多。
这个案例的重点不在最后那张订单，而在前面那三到四次。量产规模还没出现时，先把客户的实际用量算清楚，找出当下可执行的数量与条件，项目才有机会走到量产。
量产价格为什么会降
当量产数量与试产确实存在明显差距时，降幅来自三个地方，三者会同时发生：
材料 MOQ 可以完整摊提：试产阶段，原料最低采购量往往远超过实际用量，剩余材料的成本必须反映在单价上。量产数量足以消化整批材料后，这部分的负担就消失了。
产线一次排产：试产是为了少量而单独排程，量产则是一次完整的批次作业，单位时间的产出效率差距明显。
开机费省下：为少量样品单独启动产线所产生的费用，在量产规模下不再需要单独计算。
需要说明的是，试产价格反映的是该数量下实际发生的成本，不是在量产价之上加成。两者的差异来自投入结构不同，而非计价方式不同。
报价在询价阶段就已经分开
询价阶段客户通常会直接说明两组需求：少量试产的数量，以及预计的量产数量。我们据此同时提供两组报价，让客户在规划阶段就能掌握完整的成本结构。
实务上还有另一种情况也很常见：客户的单次需求本身就是量产需求。模块类产品的量产规模多在数百件左右，与试产数量的差距不大，这时就不会出现明显的两阶段落差，报价依实际数量计算即可。
若后续提出的数量与原本询价差距较大，例如从数百件跳到数千件，会再依实际规模重新评估。
量产交期与试产的落差有限
量产交期通常不会比试产长太多，依数量与难度而定，大约增加两到三周。原因在于线束加工是批次工序作业，不是逐条制作。
以 1,000 条为例，实际流程是整批进行裁线、剥皮、压接、组装、检验等各道工序，每一道工序一次处理整批数量。因此数量从 100 条增加到 1,000 条，增加的是各工序的作业时间，而不是整个流程重跑十次。
这也延伸出另一个结果：无论客户要求先出部分数量、还是一次全部交付，完成时间其实差不多，差别只在包装作业的几天。
量产前必须完成的确认
图面定案：这是最基本也最不能略过的一项。图面没有完成签认，任何后续作业都不会开始。量产数量一旦放大，规格上的任何落差都会被等比例放大。
料况与交期确认：确认量产所需的材料供应状况，并据此告知客户预计交期。若其中有需要排单生产的料件，会在这个阶段先说明。包装方式与单箱重量也在此阶段一并约定，一般控制在 15 公斤以内，若客户为了节省运费希望调整，可另行讨论。
量产后的供应模式
一般以客户每次下单后安排生产为原则，通常不会预先建立安全库存。若客户明确告知后续的需求规划，则可依实际情况评估是否建立安全库存。
另一种情况是客制化程度较高的品项。例如需要客制颜色的连接器，因为该料件本身有 MOQ 限制，会依客户需求一次完成量产，再依约定分批出货。这类安排会在报价阶段先确认。
适合哪些情况参考
- 单次需求远低于料件 MOQ，不确定有没有可执行的方案
- 试产完成，准备规划量产的数量与时程
- 需要同时掌握样品价与量产价，以便评估产品成本
- 不确定量产交期要抓多久，影响到内部排程
- 后续有持续性需求，想了解备料与供应的安排方式
相关产品与延伸内容
若目前正在规划量产、整合材料或协调交期，可进一步参考：
多款线束共享特规线材达成 MOQ｜线规整合与成本还原｜金誉电子科技
分批交货与交期协调｜分批条件、排程安排与急件处理｜金誉电子科技
准备从试产进入量产？
提供预计的量产数量与时程规划即可。若目前的需求数量低于料件 MOQ，也可以直接说明，金誉电子会先确认可行的采购方式与成本条件，再提供报价与交期。
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